在鈦合金異形件的CNC加工中，科學合理的工藝規劃是確保加工質量、效率與成本控制的核心環節。

工藝規劃始于對異形件的剖析。依據其復雜形狀，準確識別不規則曲面、深孔、薄壁等關鍵特征。針對曲面加工，需預先規劃多軸聯動路徑，利用先進CAD/CAM軟件模擬刀具軌跡，確保加工過程順滑無干涉，保障曲面精度與光潔度。對于深孔，要制定專門的啄鉆策略，合理分配每次鉆削深度，及時排屑，防止切屑堵塞影響孔的直線度與表面質量。

工序安排遵循“先粗后精”原則。粗加工時，憑借大功率機床與高韌性刀具，采用較大切削深度、較高進給量，快速去除大部分余量，此時切削速度不宜過高，控制在30-50m/min，避免刀具過熱。精加工則切換至高精度刀具，切削深度減至0.5-1mm，進給量精細調至0.05-0.1mm/r，適度提升切削速度至50- 80m/min，雕琢出尺寸與表面。

裝夾方案設計同樣關鍵。鑒于鈦合金易變形特性，針對薄壁異形件，摒棄傳統剛性裝夾，選用真空吸盤、柔性夾具或多點支撐夾具，均勻分散夾緊力，將工件變形風險降至合理范圍內。同時，裝夾位置避開后續加工區域，防止碰撞干涉。

加工順序講究邏輯。優先加工基準面，為后續工序提供穩定定位基礎，遵循“先面后孔”，確保孔系加工精度。過程中，依據刀具磨損監測適時調整參數或換刀，確保加工連貫性。

此外，還需結合機床特性優化工藝，如利用高速加工中心的快速換刀與高轉速優勢，減少輔助時間，提升整體效率，為鈦合金異形件的高品質加工筑牢根基。