鈦合金憑借高比強度、輕量化特性與優異耐腐蝕性，成為航空航天、醫療等領域核心材料。但因其特殊物理屬性，精密加工面臨多重挑戰，需針對性解決方案突破。  

鈦合金導熱性差，切削時熱量易聚集在刀具刃口，造成快速磨損；高彈性模量又使加工回彈明顯，加劇刀具崩裂風險。為此，行業采用陶瓷或PCBN高性能刀具，優化刀具角度降低切削阻力，并通過高壓冷卻系統散熱，延長刀具使用壽命。  

加工中，鈦合金熱膨脹系數低，局部受熱產生的殘余應力，易導致薄壁件與復雜曲面結構變形。通過有限元模擬預判應力分布，優化切削參數與裝夾方式；引入振動切削技術降低切削力，配合多軸聯動分層切削，確保零件尺寸穩定。  

鈦合金切削時易與刀具粘連形成積屑瘤，導致表面粗糙，殘余應力還會削弱零件疲勞性能。電解磨削、超聲加工等非接觸特種工藝可避免材料粘連；加工后經噴丸強化、離子氮化等表面處理，消除應力并提升表面硬度，保障零件可靠性。 

復雜工藝與頻繁換刀，導致鈦合金加工效率低、成本高。行業通過整合自動化設備與智能監測系統，實現刀具自動更換與加工狀態監控；低溫加工改善材料切削性能，優化工藝路線減少裝夾次數，提升整體生產效率。  

從刀具選擇到工藝優化，鈦合金精密加工正通過系統性方案突破壁壘，為制造業提供可靠支撐。